以航空航天為代表的高端裝備領域?qū)δ透邷亟饘俨牧现圃旒皯�用技術(shù)有著巨大的需求，高溫鈦合金以其優(yōu)異的熱強性、高的比強度和良好的耐腐蝕性能，成為航空、航天、艦船等*的新一代耐高溫高性能結(jié)構(gòu)材料。由于高溫鈦合金工藝性能的特殊性以及相對較高的材料成本，在制造較復雜形狀和薄壁異型構(gòu)件時，使用傳統(tǒng)工藝制造存在制造周期長、材料利用率低、制造成本較高等問題，亟待開發(fā)新的成形制造工藝。

為了解決上述問題，更好的滿足航空航天領域?qū)Ω咝阅芙Y(jié)構(gòu)材料的需求，某有限公司自2017年起持續(xù)開展了大量技術(shù)研發(fā)工作。采用激光沉積增材技術(shù)進行高溫鈦合金材料成形制造，能夠?qū)崿F(xiàn)大型復雜結(jié)構(gòu)零部件的低成本、快速整體成形，極大的提高材料利用率，同時節(jié)省模具成本和加工周期，能夠很好的適應高端裝備領域?qū)�快速響應、智能制造的要求�?

激光沉積增材制造技術(shù)（LMD）是以高功率激光為能量源，采用粉末同步送進的方式，將待熔粉末直接送入高能束激光產(chǎn)生的熔池中，由機床或機器人引導高能束激光逐層按軌跡行走，層層堆積*終成型出三維立體金屬零部件。激光沉積增材制造可以*控制能量輸入、光斑直徑（熔道寬度）、成形方式、掃描路徑和層厚，實現(xiàn)任意復雜形狀金屬零件的成型制造。該工藝在制造大型復雜高性能結(jié)構(gòu)時具有高效率、低成本、高質(zhì)量等優(yōu)勢。因此，研究高溫鈦合金材料的激光熔化沉積制造技術(shù)具有重要的理論意義和實用價值。

該技術(shù)研發(fā)團隊首先從材料與工藝的匹配性入手，研究掌握了系列化耐溫600℃以上高溫鈦合金材料的激光沉積增材工藝適應性。同時，該團隊與中國科學院金屬研究所、航天科工三院等單位合作，形成強強聯(lián)合，開展了Ti60、Ti65、Ti750等高溫鈦合*號及800℃度以上鈦合金基復合材料的材料開發(fā)、工藝摸索與設計應用技術(shù)研究，特別是通過六送粉頭同時噴射多種不同合金元素及復合材料的方式，很好解決了傳統(tǒng)冶煉過程偏析和難熔及多梯度溫度冶煉難等問題，解決材料開發(fā)中的工藝性限制問題。

該研發(fā)團隊經(jīng)過長期技術(shù)研究，突破了600℃以上高溫鈦合金材料的激光沉積制造技術(shù)，掌握系列化高溫鈦合金材料的增材制造工藝。技術(shù)團隊研發(fā)了高溫鈦合金材料分區(qū)成形策略以及負搭接長城形掃描策略，結(jié)合搭接率參數(shù)的合理控制，并采用在激光沉積增材制造過程中添加活性金屬粉末等方式，消除了高溫鈦合金激光沉積過程中可能出現(xiàn)的細微缺陷，實現(xiàn)了高溫鈦合金的高性能和高可靠性成形制造。采用LM-S2510激光沉積成形設備研發(fā)及制造的600℃以上高溫鈦合金產(chǎn)品已經(jīng)在某飛機型號領域得到裝機應用。

采用上述技術(shù)制造的高溫鈦合金構(gòu)件內(nèi)部組織均勻致密、缺陷可控，外觀平整勻稱，制件強度高、耐高溫性好，綜合性能優(yōu)異。以某牌號高溫鈦合金為例，增材制造零件室溫抗拉強度達到1080MPa，屈服強度達到980MPa，延伸率達10%以上，沖擊韌性αKU達到30J/cm2以上；600℃高溫拉伸強度可達700MPa，屈服強度達到560MPa，延伸率達到20%；650℃高溫拉伸強度到達640MPa，屈服強度達到500MPa，延伸率接近30%；600℃450MPa應力下的高溫持久達到30h以上；650℃330MPa應力下的高溫持久平均達到15h以上，并具有較高的斷裂韌性值KIC。

激光沉積增材制造的高溫鈦合金材料以其良好的綜合性能，特別是優(yōu)異的600℃以上高溫性能，預期在航空航天、艦船和化工等各行業(yè)都具有廣泛的應用前景。鑫精合攜手國內(nèi)優(yōu)勢技術(shù)力量，將為我國高端裝備制造領域提供更強有力的高性能材料和工藝技術(shù)支撐。

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